Produção Enxuta

Custos não existem para serem calculado. Custos existem para serem reduzido.

“Não entendo porque ninguém se sente orgulhoso por ter pago em algo mais do que ele vale.” [Paul Foley]

A Toyota Motor Corporation era apenas mais uma dentre os milhares de empresas japonesas que sofriam de ineficiência e tentavam sobreviver numa economia destruída pela guerra. A decisão organizacional foi a de enviar um jovem engenheiro, Eiji Toyoda, para avaliar os modelos de produção da Ford Motors nos EUA; ao retornar ao Japão, deu-se início a implantação de um sistema de produção eficiente que se tornou referência e colocou a companhia na lista das maiores e mais lucrativas montadoras do mundo.

 

Em 1970, o engenheiro Shigeo Shingo da Toyota Motors identificou as sete principais causas de desperdício que devem ser combatidos para se ter uma produção eficiente. O primeiro é a sobreprodução e consiste numa produção excessiva cujos consumidores não estão preparados para absorver, uma das principais causas consiste na confiança em previsão de vendas que mais buscam atender expectativas do que a realidade.

A segunda forma é o desperdício de inventário, onde organizações fazem estoque de matéria-prima ou produtos semiacabados para se proteger de falhas de fornecimento ou de paralisações de parte da linha de produção por falha no maquinário. Apesar de prudente, tais medidas trazem um custo de gerenciamento alto para situações que ocorrem esporadicamente e podem ser contornadas com melhor escolha de fornecedores e equipe de manutenção especializada.

A terceira forma está na movimentação, pois muitas organizações não criam layouts que facilitam os colaboradores a realizarem sua atividade de forma rápida, dificultando para que eles encontrem as pessoas ou ferramentas necessárias de forma ágil; o tempo gasto se movimentando para realizar uma atividade não traz valor algum para o cliente e acarreta em grandes custos para a companhia. A quarta forma consiste nas esperas, onde maquinários ou etapas do processo se tornam gargalos, fazendo que boa parte da organização fique parada esperando sua finalização.

A quinta forma de desperdício está no excesso de transportes internos, onde produtos semiacabados ou acabados devem ser movimentados na planta de manufatura, mais uma vez todo esse transporte gera custo, perda de tempo que não trazem valor algum para o consumidor final. A sexta forma de desperdício está no sobre processamento, que consiste na criação de features ou funcionalidades que não trazem valor para o consumidor final e aumenta em muito o custo do processo de produção.

A última forma é a produção defeituosa, pois claramente levam a perda de todo trabalho e a perda do material utilizado. Além das sete formas de desperdícios detectadas, Shigeo Shing também apontou que um processo desigual é um grande fator que leva uma organização a desperdícios, assim como a sobrecarga de pessoas ou equipamentos específicos.

Baseado nos princípios de eliminação de desperdícios, Taiichi Ohno desenvolveu o Sistema de Produto Toyota, que construiu uma linha de produção just-in-time direcionada pelos pedidos dos clientes e não mais pela montadora. Para atingir este objetivo foi criado um relacionamento de grande qualidade com os fornecedores e otimização da linha de produção para que as ordens de compra fossem atendidas no menor tempo possível.

Uma metodologia amplamente utilizada para otimizar a linha de produção consiste da análise de valor, como citado anteriormente, ela busca retirar características do produto que geram custos e tempo de produção e não são percebidos pelo cliente. Estas remoções reduzem os custos sem afetar o faturamento, e os consumidores em geral não percebem a mudança pois tal característica é em grande parte ignorada.

 

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